Detrás de cada botella de gas industrial que llega a una fábrica hay un trayecto que se repite de forma sistemática: un camión que recorre kilómetros para entregar la botella llena y otro que, días o semanas después, recoge la botella vacía para devolverla al centro de recarga. Multiplicado por el número de botellas que consume una planta industrial a lo largo del año, ese trayecto logístico representa un volumen de transporte que rara vez se cuestiona, simplemente porque forma parte del funcionamiento habitual de la industria desde hace décadas.
Ese modelo empieza a tener una alternativa real. Cada vez más plantas industriales producen determinados gases directamente en sus instalaciones, eliminando buena parte del transporte asociado a su suministro. Es un cambio que responde en primer lugar a razones económicas y operativas, pero que tiene un efecto colateral relevante desde el punto de vista ambiental.
El transporte que no se ve
El nitrógeno y el oxígeno son dos de los gases industriales de mayor consumo en sectores como la alimentación, la farmacia, la metalurgia o el laboratorio analítico. Tradicionalmente, su suministro se ha resuelto de dos formas: en botellas de alta presión, que se transportan llenas hasta la planta y vacías de vuelta al centro de producción del gas, o en depósito criogénico, que requiere recargas periódicas mediante camión cisterna.
En ambos casos, el gas recorre una distancia considerable antes de llegar al punto de uso. Ese trayecto tiene un coste ambiental que no suele figurar en el análisis de sostenibilidad de una planta industrial, simplemente porque el transporte de gases forma parte de la logística de suministro y no del proceso de producción propiamente dicho. Sin embargo, en plantas con consumo elevado y continuo, el número de trayectos de recarga a lo largo de un año puede ser considerable, y ese transporte no aparece en ningún inventario de emisiones si nadie lo cuantifica de forma específica.
Una planta industrial de tamaño medio con consumo continuo de nitrógeno puede requerir varias recargas de depósito criogénico al mes, o la gestión de docenas de botellas en rotación constante si trabaja con suministro embotellado. Cada una de esas recargas implica un trayecto de ida del camión de suministro y, en el caso de las botellas, un trayecto adicional de retorno del envase vacío. Es un flujo logístico bidireccional que, sumado a lo largo del año, representa cientos de kilómetros recorridos únicamente para mover un gas que, en muchos casos, se podría producir en el mismo lugar donde se consume.
De dónde viene realmente el gas que llega en camión
Para entender el alcance real del transporte evitable, conviene tener claro cómo se produce el nitrógeno que hoy llega en botella o en depósito criogénico a la mayoría de las plantas industriales. El proceso habitual es la destilación criogénica del aire en grandes plantas de separación de gases, que suelen estar concentradas en un número reducido de ubicaciones por país. Desde esas plantas, el gas se distribuye en camiones cisterna hacia los centros de llenado regionales, y desde ahí, en un segundo tramo de transporte, hacia las plantas industriales que lo consumen.
Este modelo de producción centralizada tiene sentido quirúrgico cuando el gas necesario es uno que no puede producirse de forma distribuida, o cuando el consumo de la planta es demasiado bajo para justificar un equipo propio. Pero para gases como el nitrógeno o el oxígeno, cuya materia prima es el propio aire ambiente, la producción centralizada y su transporte asociado son, en gran medida, una consecuencia de cómo se ha organizado tradicionalmente esta industria, no una necesidad técnica inevitable.
Producir el gas en la propia instalación
La alternativa que está ganando terreno en la industria es la generación in situ. En el caso del nitrógeno, la tecnología más extendida es la adsorción por oscilación de presión (PSA), un proceso que separa el nitrógeno del oxígeno y del resto de componentes del aire a partir del aire comprimido ya disponible en la planta. El resultado es nitrógeno producido en el mismo lugar donde se consume, sin necesidad de transporte, sin botellas que trasladar y sin depósitos que recargar.
El efecto directo sobre el transporte es evidente: si el gas se produce en planta, el trayecto que antes recorría un camión desaparece por completo. Pero el efecto indirecto es igual de relevante. La producción centralizada de gases industriales en grandes plantas criogénicas consume energía en procesos de licuefacción y compresión que después se pierde parcialmente en forma de pérdidas de gas durante el almacenamiento y el transporte a alta presión o a temperatura criogénica. El propio proceso de licuefacción requiere enfriar el aire hasta temperaturas cercanas a -196 °C, un proceso energéticamente intensivo cuyo coste ambiental se diluye en el precio final del gas pero no desaparece. La generación in situ evita esas pérdidas y ese consumo energético adicional porque el gas se produce, se distribuye y se consume en el mismo circuito, sin fases intermedias de almacenamiento prolongado ni cambios de estado físico.
Qué sectores están adoptando este modelo
La generación in situ de nitrógeno tiene ya una implantación consolidada en varios sectores industriales, cada uno con sus propios motivos para hacer el cambio, más allá del argumento ambiental.
En la industria alimentaria, el nitrógeno se utiliza de forma masiva en el envasado en atmósfera modificada, un proceso que requiere un suministro constante y de volumen considerable. Plantas de envasado cárnico o de productos de panadería industrial, que antes gestionaban decenas de botellas o dependían de camiones cisterna con frecuencia semanal, han sustituido ese suministro por generación propia, reduciendo tanto el coste operativo como el número de trayectos de transporte asociados.
En el sector farmacéutico, donde el nitrógeno se utiliza como gas de proceso en múltiples etapas de fabricación, la generación in situ se ha adoptado también por motivos de continuidad de suministro y de reducción de la dependencia de terceros en un entorno altamente regulado. En laboratorios de análisis, la sustitución de botellas de nitrógeno por generadores compactos ha simplificado la logística de instrumentación como cromatógrafos de gases y equipos de espectrometría de masas, que requieren un suministro estable y sin interrupciones.
Un cambio impulsado por la economía, con beneficio ambiental añadido
Es importante ser honestos sobre qué está impulsando este cambio en la industria. La mayoría de las plantas que instalan un sistema de generación propia lo hacen por razones económicas: el coste del suministro externo de gases ha aumentado de forma sostenida, mientras que la tecnología de generación in situ se ha vuelto más accesible y fiable. El argumento ambiental, aunque real, no suele ser el que inclina la balanza en la decisión de inversión.
Dicho esto, el hecho de que la decisión responda a criterios económicos no resta valor al beneficio ambiental que produce. La reducción de los trayectos de transporte asociados al suministro de gases industriales es una consecuencia directa y medible de este tipo de instalaciones, y se suma a otros beneficios ya reconocidos de la producción distribuida frente a la producción centralizada: menor dependencia de infraestructuras logísticas, menor exposición a disrupciones de suministro y una huella de carbono asociada al transporte que se reduce prácticamente a cero en el tramo final de la cadena.
Esta dinámica no es exclusiva de los gases industriales. Es parte de una tendencia más amplia hacia la producción distribuida frente a la producción centralizada, visible también en ámbitos como la generación eléctrica renovable a pequeña escala o el tratamiento de agua en el propio punto de consumo. En todos los casos, acortar la distancia entre producción y consumo reduce simultáneamente el coste logístico y el impacto ambiental asociado al transporte, sin que ambos objetivos entren necesariamente en conflicto.
Dónde tiene más sentido este modelo
La generación in situ no sustituye al suministro externo de gases en todos los casos. Tiene más sentido cuanto mayor y más regular es el consumo de la instalación, porque es en ese escenario donde el número de trayectos de transporte evitados es mayor y donde la inversión en el equipo de generación se amortiza en un plazo razonable. En instalaciones con consumo muy bajo o muy irregular, el suministro externo sigue siendo, en muchos casos, la opción más eficiente tanto desde el punto de vista económico como ambiental, ya que el impacto de fabricar y mantener un equipo de generación puede no compensar un consumo reducido.
Existen empresas especializadas en el diseño y fabricación de estos sistemas para distintos sectores industriales. Nitromatic es una de ellas, con una gama de generadores de nitrógeno que cubre desde pequeñas instalaciones de laboratorio hasta plantas industriales de consumo elevado, siempre a partir del aire comprimido ya disponible en la propia instalación.
A medida que más sectores evalúan el coste total de sus suministros industriales —no solo el precio del gas, sino también el impacto logístico y ambiental asociado a su transporte— es previsible que la generación in situ siga ganando terreno como opción por defecto en instalaciones de consumo medio y alto.
